水下灌注桩施工方案
发布时间：2025-05-312025水下灌注桩施工方案（必备10篇）。
为了确保工作或事情能有条不紊地开展，常常需要预先准备方案，方案一般包括指导思想、主要目标、工作重点、实施步骤、政策措施、具体要求等项目。那要怎么制定科学的方案呢？以下是小编为大家整理的钻孔灌注桩施工方案，仅供参考，大家一起来看看吧。
水下灌注桩施工方案 篇1
一、概况
本工程所处位置属于旬河漫滩地段，土质结构主要为自然淤积的页岩碎石泥渣和河卵石加沙及少量的粉沙，密度小、含水率较大、地耐力较小；为了满足主体结构的需要设计单位将本工程基础设计为机械成孔、钢筋混凝土嵌岩灌注桩基础，因地形限制，经变更调整后确定为37个桩；边缘桩为单桩、中间桩大部为群桩，桩径为30个800㎜、7个1200㎜；根据地质资料显示桩长应在10～27m，设计嵌岩入中风化不少于1200㎜；1、2、3、4、5、6、8、9号桩位千枚岩以上有7～10m的卵石层，桩长较深，此部位容易出现塌孔现象，其他部位均为淤积泥渣，桩长较短塌孔几率较小。
二、施工工艺
根据本区域土层状况结合设计要求和以往的施工经验，本工程的基础灌注桩应采用冲锤钻孔、泥浆护壁进行湿法成孔；使用密封导管水下浇注混凝土。
三、工序
桩孔定位→人工成孔3～4m→复核轴线定位验收→钻机就位→制备泥浆→开钻至设计标高→清孔→下钢筋笼→下导管→浇混凝土→破桩
四、施工技术要点
（定位检查保证不偏不歪、泥浆稠度、粘度、清孔沉渣厚度、钢筋笼保护层、导管密封、离孔底高度、埋深、混凝土质量）主要内容
1、钻机就为：将所有桩位采用人工按所放轴线开挖3～4m浇注砼护壁，并在护壁上已标十字线。钻机就为时，应仔细调平机台及稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，确保钻机“平、正、直”使钻头中心与护壁十字线重合。钻孔质量要求：桩径偏差控制在+50-20mm、桩位偏差控制在1cm以内、垂直度控制在3%0.
2、本工程根据地堪资料得知土层为杂填土、淤泥，靠G轴线桩位下有砂卵层，因此在施工中要控制泥浆密度在1.2～1.3g/cm3之间.
3、清渣：采用泥浆导管循环清渣，在清渣时必须备足泥浆及时补充，确保桩孔中浆面稳定。必要时要进行二次清孔，孔底沉渣厚度≤10cm,清孔完毕后，应立即灌注砼。
4、放置钢筋笼：钢筋笼制作应符合设计要求，保护层厚度为5cm在钢筋笼外周同一平面每隔3m对称设置3根定位钢筋“耳朵”来确保钢筋笼剧中。吊放钢筋笼要多点起吊，使钢筋笼垂直对准桩孔中心，缓慢准确吊放到设计深度。应检查钢筋笼是否垂直居中，符合要求立即灌注砼，以防塌孔。
5、砼灌注：水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中的一个重要环节，因此保证要做到以下几点：
(1)：采用直径300mm的刚性导管进行水下砼灌注，导管要求连接密封良好，导管底部下至距孔底0.3～0.5m
(2)、砼拌制必须严格按试验配合比进行配料搅拌，搅拌时间不少于3分钟，塌落度控制在18～20cm。首次封管必须备够充足的料，导管埋入砼深度一般2～6m为宜，否则不能提拔导管。砼浇注应连续浇注中间不得停歇。
五、质量保证措施（管理方、施工方人的力度，管理制度)主要内容
1、加强技术管理，认真熟悉图纸、按照规范施工，做好桩位测量、放线和引测定位工作，保证不因技术性差错造成返工或质量事故。
2、落实各级、各岗位责任，技术员做好技术交底和指导工作，施工员、班组长应以服从技术管理为理念组织施工，质量员及时做好三检和隐蔽验收工作，严禁不合格工序移交、埋下质量祸患。
3、把好原材料、半成品的质量验收关，进场材料必须按要求进行复检，严禁使用不合格材料。
4、做好桩基础的施工管理：在机械成孔作业中，技术员务必跟班监督检查，每进2m及时进行一次垂直度和孔径测量，成孔终了时用重锤或沉渣仪检测沉渣厚度不大于3cm、入岩深度大于1.2m后再下钢筋笼、浇注混凝土，因现场条件限制，基础施工时就近设置搅拌站安排好运输机械，除了保证混凝土质量外还要做到不因机械或人力而引起中途停工，桩孔验收合格后立即进行速度连续的浇注，技术员现场测量混凝土灌入量和导管提升速度，并要求达到协调一致，保证桩体不缩径、不断裂。
六、水下浇注混凝土灌注桩事故预防及处理
灌注桩属于一项非常重要的隐蔽工程，但由于影响灌注桩施工质量的因素很多，因此我们对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的'位置、混凝土的配制、灌注等。若稍有不慎或措施不严，就会在灌注中发生质量事故，小到塌孔、缩颈，大到断桩报废，造成重大损失、影响项目部的声誉，对整个工程质量产生不利影响。所以，必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免发生事故及减少事故造成的损失，以利于工程的顺利进行。
水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节。浇注过程中，应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度，测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点，测绳受拉伸、湿度等因素影响，所标长度变化较大，须经常校正。浇注混凝土必须连续进行，否则先浇灌进去的混凝土达到初凝，将阻止后浇灌的混凝土从导管中流出。施工中，混凝土浇注速度应尽可能地快一些，终止浇注混凝土前，须确定混凝土面真实高度，以见混凝土中粗骨料为准。对于诱发灌注事故的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。就水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理办法如下：
1、初灌未封底：桩底沉渣量过大，使初灌不能正常反浆，或导管距孔底太远，初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求时，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定，最高不超过0.5m。
2、导管堵塞：灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管，尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。
3、导管漏水：导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。
4、导管拔出混凝土面：导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏。灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时，终止浇注，重新成孔。
孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；
5、导管被混凝土埋住、卡死：在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，导管不宜采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2～6m为宜。
如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，极易发生“埋管”事故。如果预料到不能及时供应混凝土（超过1h），导管插入混凝土中的深度不宜太小，应以5～6m为宜，每隔10分左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。浇注混凝土中断超过2h，应判为断桩。卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类事故的重要措施。
6、钢筋笼位置不符合要求：为了保证钢筋笼位置居中、保护层合格，在钢筋笼竖向位置每隔2.5m应分均设置3个耳朵；当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。
7、混凝土拌制不符合要求：混凝土配合比中水灰比控制在0.5～0.6，砂率应在40%～50%，粗骨料最大粒径应小于40mm，混凝土坍落度控制在18～20cm，要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗沙，级配较好的卵石，混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系，砂率小、粗骨料级配不好，搅拌出的混凝土极易离析，影响水下浇注混凝土质量。在灌注中出现的种种事故有很多都和混凝土质量有关，所以一定要把好混凝土的质量关。
8、桩顶空心：产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。
防止桩顶空心灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm，或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s.尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。
9、桩身有夹渣、夹泥、蜂窝：浇注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了浇注砼的阻力，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；
灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的一项原因。使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。
七、安全施工方案
（成孔期间如何保证安全，防坠落、触电、机械事故等现象的防治办法）提到不漏项即可
1、加大安全管理，落实责任，加强安全教育和技能培训，定期不定期的开展安全检查，安全检查是发现人的不安全因素和物的不安全状态的重要途径，排除安全隐患，杜绝不安全事故的发生。
2、做好钻井施工期间的安全防护，井口做出60cm高的砼井筒、在施工中及时做好井口周围的围挡，防止施工人员意外落入井内。成孔机械一级一闸专人操作、人走断电上锁，卷扬机要坐上封闭的防护罩。施工中派专人监视安全状态，禁止随便行事，野蛮施工。
3、施工现场临时用电采用TN-S供电系统，做到一机一闸，三级配电两级保护，配电设施由专人管理，禁止非本岗位人员操作，发现问题及时处理，保证临时用电常处安全状态。
4、机械操作人员必须持证上岗，按规程操作，定期对机械进行保养、维修，保证不因施工机械而发生人为或非人为的不安全事故。
八、文明施工措施（降噪声、防污染）略提即可
1、施工现场实行环保作业，物料堆放整齐，保持场地道路整洁，排水畅通。
2、建筑垃圾定时清理，实行封闭运输，粉尘材料进行覆盖或保湿存放，钻孔泥浆入池及时清理。
3、机械钻孔时间经周围群众和主管部门许可控制在早上6点至晚上21点。
水下灌注桩施工方案 篇2
一、工程概况
1.工程概况
拟建建筑物位于武昌鲁巷以东，北侧为珞瑜路 ，南侧为光谷世界城A地块。桩型采用人工挖孔桩，桩芯混凝土强度等级为C30。桩径为0.9m。
2.工程地质条件
该工程场地地质条件详见中南勘察设计院提供的《光谷世界城B地块岩土工程勘察报告书》具体地层情况如下：
（1）杂填土；
（2）粘土；
（3）残积土；
（4）-1强风化泥页岩；
（5）-2中风化泥页岩。
二、编制依据
1、苏河特区基坑支护工程招标文件
2、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
3、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）
4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
6、《建筑基桩技术规范》（JGJ 94-2008）
7、《建筑基桩检测技术规范》（JGJ 106-2003）
8、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
9、《建筑基桩检测技术规范》（JGJ 106-2003）
10、《建筑地基基础技术规范》（DB42/242-2003）
11、其它相关的施工及验收规范、规程。
三、设备选型
由于工期要求及根根据岩土勘察资料及实际施工经验，该工程桩成孔可采用旋挖钻机钻孔灌注桩，钻机设备选用1台中国南车旋挖钻机。如以上设备选用受地层影响不能满足成孔质量及工期要求，则采用旋挖钻孔加人工挖孔来保证工程质量和工期。
四、施工方案
1.旋挖钻施工工艺及方法
1)测量控制
（1）开孔前，桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩。
（2）桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。钻机就位时，确保垂直度偏差不大于1%。
2)成孔：
1、在钻进过程中，采用连续性筒式取土钻进成孔。
2、钻机就位：通过自身履带爬行至需钻桩位，由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整。
3、埋设护筒：钻机就位后，在测量和施工人员的指导下，钻尖对准桩位中心，钻机旋挖至一定深度取出土后下放护筒。一般护筒埋深1，根据现场情况护筒应高出地面左右为宜。
4、复测、校正桩位与护筒中心偏差：护筒埋设好后，由测量人员和监理代表进行桩位复核校正。本道工序完成后申报开孔通知单并进行钻进成孔。
5、若因地层原因，旋挖钻机无法正常掘进，则才用人工风镐进行代替，并将护筒焊接，将其压至孔底充当护壁，挖孔深超过时必须采用机械通风。孔内照明须使用12V安全电压和防爆灯；井孔要设置牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。
2、钢筋笼制作与安放
a)钢筋笼制作必须按设计图纸要求精心加工。
b）钢筋的品种，钢号及尺寸规格应符合设计要求，其制作偏差符合下列规定：
主筋间距：±
箍筋间距：±
钢筋笼直径：±
钢筋笼长度：±
主筋弯曲度：≤1%
钢筋笼弯曲度：≤1%
b)钢筋笼焊接要求：
c)分段制作的钢筋笼，钢筋接长采用单面搭接焊，焊缝长10d，封闭箍和加强环采用单侧搭接焊，焊缝长10d，主筋焊接时接头应错开，在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50%，螺族箍筋应大部分与主筋点焊，增加钢筋笼的强度。
d)扎口焊接时，上下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致。
e)钢筋笼保护层要求：
（1）钢筋笼入孔时应对准孔位轻放慢慢入孔，钢筋笼入孔后应徐徐下放，不得左右转动，严禁高起猛落强行下放。
（2）焊接部位表面污垢应先行清除。
（3）钢筋笼下放孔内符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口，以使钢筋笼定位和防止窜动。
2.水下砼灌注
下灌注导管后，二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规范要求。
a)对灌注导管要检查其圆满度，垂直度及其连接密封性，按期对导管进行水封试验。
b)下入孔内导管的底部距孔底300，并做好记录。
c)隔水塞用和导管口径相符的皮球。保证足够的初灌量，保证埋深0.8～，连贯灌注时埋深2，灌注应连续进行。
d)派专人测量导管的埋入深度，并作好记录。灌注混凝土过程中，要经常探测混凝土面上升高度，检查埋管深度。混凝土上升到骨架底口 以上时，再提升导管，使导管底口高于钢筋笼骨架底部 以上，可以恢复灌注速度，保持正常的埋管深度，灌注接近桩顶时，要保持足够的导管高度，采用接入短导管等措施，水下混凝土灌注面高出桩顶设计高程 1.0～（此高度是根据该地层裂隙发育等情况暂定，具体由设计、监理及业主方确定），以便清除浮浆，确保混凝土桩身质量。拆除导管之前测量混凝土面高程，以保证灌注混凝土达到设计高程。
e)导管提升应保持居中，防止挂碰钢筋笼，拆下的导管要及时冲清干净。
f)灌注砼时充盈系数控制在1.1。根据试桩砼充盈系数为1.3，但此地层灌注砼时充盈系数可能会大于1.1，超出部分的砼应由甲方及监理签证认可。
g)接近桩顶时，由于导管内砼高度减少，压力降底，管外泥浆稠度比重增加，出现灌注困难，应提高漏斗高度。
h)砼灌注完成时，适时拨出护筒，并做好孔口防护，防止发生意外事故。
i)浇筑混凝土时，按设计及规范要求数量留置混凝土试件，测定 28d 强度。
3.桩基检测及验收
1、工程桩施工完毕28天，强度达到设计要求后按《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）要求进行桩大、小应变检测，每根桩要进行小应变检测，且抽取一定数量的桩进行大应变检测。桩基检测应由具备检测资格的单位进行，作大应变的桩由监理及设计院共同确定，既要具有代表性，又能反映出施工的真实情况。
2、桩基施工完毕后及时绘制竣工图，作好桩位平面复核，整理好竣工资料，并请质量监督部门及时搞好工程桩的竣工验收，及时交付上部结构施工。
3、桩基竣工验收应该提交以下竣工资料：桩位测量放线图、工程地质勘察、材料试验记录与合格证、施工日志、桩施工隐蔽记录、桩位竣工平面布置图、桩的静动荷载试验资料、分项工程质量检验评定表、同时提交桩基工程验收记录档案表及桩基工程竣工验收证明书。
五、工程质量保证措施
1.工程质量保证制度
1)认真学习贯彻全国基础设施建设工程质量工作会议精神，落实国务院办公厅《关于加强基础设施工程质量管理的通知》文件。在本工程中建立工程质量领导责任制，，施工单位各级领导人和技术负责人对施工质量负相应的法律责任和技术责任。落实工程质量终身负责制，强化施工管理，规范市场行为，明确各级责任，确保优质工程。
2)加强思想教育，提高全员素质。坚持把“百年大计，质量第一”的宣传教育工作贯穿于施工的全过程。认真搞好工地宣传，严格技术交底，并用现场分析会、观摩会、短期培训等多种形式，强化全体职工的质量意识，使广大职工牢固树立“质量第一，信誉至上”，“下道工序是用户，为用户提供高质量服务”的思想。对全体参建职工进场前要进行入场教育和有关的技术业务教育，使其掌握有关的施工规范及标准，提高劳动技能。
3)强化以各级第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善内部检查制度，配齐、配强质量管理人员。严格实行质量一票否决制，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分离体制，立足自检自控，责任落实到人，严格考核奖罚，把监理工程师“一次检查合格率”作为重要考核指标。
4)完善制度，狠抓落实。制度落实是创优达标的主要途径，在质量管理工作中，我们将坚持执行八项制度。即：施工测量复核制度；隐蔽工程检查签证制度；质量责任挂牌制度；质量评定奖罚制度；质量定期检查制度；质量报告制度；验工质量签证制度；重点工程控制点制度。
5)坚持日常检查和定期检查，形成自检、互检、专检相结合制度，努力做到质量管理工作规范化、制度化。
2.工程质量保证技术措施
1)每次放线都要有详细的测量记录，并对各排标志桩进行校核，测设成果记录需经现场监理工程师签字认可；
2)详细做好各项质量记录，随时接受现场监理、设计部门的检查。
3)施工中质量检查与控制
(1)成孔工序包括孔位、孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度等。
孔位质量检查与控制：施工场地经平整后，并按设计图纸进行桩位的精确测放，桩位误差（D/6，且不大于），书面交监理验收，定位时护筒中心与桩位中心线偏差不得大于，在钻孔不受影响的位置设置轴线控制点，以便完工后确定孔位偏差。
孔径质量检查与控制：根据钻机性能、地质情况，仔细考虑钻头形式和大小，必须考虑到成孔直径不得小于设计要求，也不宜超过设计要求造成浪费，孔径检查可制作孔规进行检查，按检查结果，修正钻头直径。
孔深质量检查与控制：采用测绳丈量与原始钻具记录相结合检查，必须保证设计深度，不得人为提前终孔。
垂直度检查与控制：钻孔开孔前检查钻机移动轨道牢固稳定，轨道顶平面四角要求同一标高上，钻机天车、转盘，孔位在同垂直线上，方可开始，钻进时对钻头牢靠，开钻时应轻锤密击。
（2）制作钢筋笼工序包括钢筋型号、直径、数量：主筋间距：螺旋筋间距；箍筋间距；钢筋搭接长度；钢筋焊接情况，钢筋笼直径，钢筋笼长度；吊筋长度。
检查钢筋型号、直径、数量是否合乎设计要求，经查无误后，可下吊放钢笼，下放钢筋笼时检查钢筋的弯曲变形情况。
钢笼技术指标：主筋间距：±；箍筋间距或螺旋箍螺距：±，钢笼直径：±；钢笼长度：±；焊接采用单面搭接焊，焊缝厚度h大于或等于0.3d，宽度b大于或等于0.7d；焊接长度L大于或等于10d。
水下钢笼保护层采用预制砼块控制，设置方法：每隔3设一道，每道用箍筋钢穿过直径的预制砼块焊在钢筋上，每道设置至少四块，沿钢笼均匀布设。下钢筋笼时，如果钢筋笼无法下放到底。必须拔笼扫孔、重新下放钢筋笼，钢筋笼到设计位置后，在灌注过程中，拔起导管时要避免挂碰钢筋笼，造成钢筋笼上浮。
（3）检查混凝土超灌量情况。钻孔灌注桩产生超灌量的原因，是由于钻头经过松软土层时会有一定程度的扩张。同时，当混凝土注入桩孔时，有一部分会扩散到软土层去。控制混凝土超灌量的措施，主要是掌握好各层土的钻进速度，在正常钻孔操作时，中途不要随便停钻，以避免过大的扩张。
（4）施工员要坚持砼灌注临近桩顶标高时用取样器取样，严格控制桩顶标高，避免超灌或少灌。
4)工序完工后质量检查与控制
(1)坚持工序交接检查制度。坚持上道工序末经检查不准进行下道工序的原则，上道工序完成后，先由该作业班组自检，质量员专职检查，认为合格后通知现场监理到场会同检验，检验合格后验证认可，方能进行下道工序。
（2）因业主原因提出设计变更或技术核定，必须由监理下达通知书，书面修改或变更技术参数。
（3）桩基工程竣工验收，严格按《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008）和《建筑地基基础工程施工质量验收规范》及《湖北省工程质量管理备案》有关钻孔灌注桩要求，进行灌注桩基础工程验收。
六、工程安全、文明施工保证措施
1.安全生产措施
1)安全生产管理目标：安全生产合格工地
2)安全管理组织机构：
班组长 |
3)安全保障检查程序
不合格 |
4)安全保障措施
（1）落实安全生产责任制，实施责任管理。接受当地政府、业主和工程师对安全工作的管理与指导。
（2）建立、完善以项目经理为首的安全生产领导组织，有组织、有领导的开展管理活动，项目经理是施工项目安全的第一责任人。
（3）建立各级人员安全生产责任制度，明确各级人员的安全责任，抓制度落实，抓责任落实，定期检查安全责任落实情况，严格奖惩制度。
（4）各职能部门、人员，在各自业务范围内，对实施安全生产的要求负责。
（5）实施全员承担安全生产责任，建立安全生产责任制，做到一环不漏，各职能部门，人员的安全责任做到横向到边，人人负责。
（6）一切从事生产管理与操作人员，依照其从事的生产内容分别通过企业及施工项目经理部的安全检查，取得安全操作认可证，持证上岗。
（7）特种作业人员，除经企业安全审查，还需按规定参加安全操作考核，取得监察部门核发的《安全操作合格证》，坚持持证上岗。
（8）一切管理、操作人员均需与施工项目部签订安全协议，向施工项目做出安全保证。
（9）安全生产责任落实情况的检查，应认真、详细的记录。开展安全教育与培训，增强人的安全生产意识，提高安全知识，有效防止人的安全行为，减少人的失误。
（10）适时开展普遍安全检查、专业安全检查和季节性安全检查。安全检查以自检形成为主，上级监督检查为辅的原则，检查的重点以劳动条件，生产设备，现场管理，安全卫生设施及生产人员的行为为主，发现危及人的安全因素时，必须果断的消除。
（11）安全生产管理要坚持“五同时”。做到工程技术与安全技术结合为统一体，作业按标准化实施，安全控制要有力，控制要到位，存在差距要及时消除。
（12）在施工路段设置明显的交通安全标志或安全牌，在转弯处、陡坡等地段设置警戒标志，确保现场的施工交通安全。施工现场的危险区域设立危险警示标志。
（13）施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用要符合安装规范和安全操作规程，并按照施工布置进行架设，禁止任意拉线接电。施工现场设置有保证施工安全要求的夜间照明，危险潮湿场所照明以及手持照明灯具，采用符合安全要求的电压。高低压架空线路采用绝缘导线时，其架空高度不得低于，跨越主要道路、线路与路面中心垂直高度不得小于。
（14）严禁酒后作业，严禁非司机人员开车。
（15）每天施工前要对机械设备进行安全检查，交接班要填写安全记录，如出现安全事故，应及时履行报告手续。；
（16）选用的机械设备要有足够的安全保障，起重机械要有足够的安全系数。
（17）严禁在禁烟、禁火区域抽烟动火。
（18）钻进中若有瓦斯冒出，则用等待空放法排气，严格控制放火，注意人身安全。
2.文明施工措施
1)文明施工管理目标：文明施工优良工地
2)文明施工管理措施
(1)施工材料堆放要整齐，废渣要及时清理外运。
(2)冲洗液循环系统要根据工程性质和钻机移动路线合理布置，即能满足成孔需要，又要考虑排污方便，确保排污畅通。
(3)泥浆循环系统冲洗液不能随地处乱排，水笼头和胶管接头处不得泄漏，废浆排放要及时，灌注导管移至固定位置冲洗后归堆存放，以确保施工现场和周边环境不受污染。
(4)施工人员谈吐文明，不打架斗殴，不得在场内便溺。
七、工程进度保证措施
1.进度计划
施工工期：35日历天。（进度计划如下图）
2.施工工期保证措施
为了保证在计划的工期内如期（或提前）完成全部施工任务，工程实施过程中将计划进钻孔设备1～2台并采取以下办法和措施：
1)项目经理对进度全面负责，主管生产的项目副经理负责生产调度、工程技术负责人具体负责工程进度的计划、安排、落实、检查工作；
2)制定详细合理的施工网络计划。抓住关键工序，对影响总工期的工序和具体环节给予人、财、物的充分保证，确保整个工程进行顺畅和连贯；
3)按照总体进度计划安排，编制各工序的详细进度控制计划，
4)进行三班倒24小时连续作业；
5)项目经理部实行工程量统计报告制度，各机组负责人将每天的完成工作量统计后，报项目经理部。项目经理部根据计划进度和实际进度对比情况，决定是否增加施工机械或采取其他措施。
6)充分做好施工前的各项准备工作，对准备投入本工程的全部机械设备进行维修保养，这些工作包括对机械设备进行清洁、紧固、润滑、调整、防腐、修换易损零件，使机械设备始终保持良好状态，提高施工效率；
7)对施工人员进行技术培训，熟练掌握施工工艺和操作规程；
8)接受现场监理工程师对工程进度的检查、监督和警告，如工期拖延，按照监理工程师的要求限期追回，追回措施包括延长有效作业时间和增加施工机械设备；
9)项目经理部科学调配施工设备，尽量减少因工序干扰而影响施工进度；
10)严格按照设计要求和国家现行有关规范标准组织施工，避免产生施工缺陷对进度的影响；
11)掌握当地气象资料，最大限度地降低因降温和其它自然灾害等不利因素对施工进度造成的影响；
12)施工过程中，施工机组必须配备专职修理人员，定期对机械设备进行检查，随时排除故障，保证不因设备故障而造成停工，确保施工过程中能够按计划进行；
13)提高后勤保障水平，为施工创造良好的条件；
14)正确处理好质量与进度的关系，在确保工程质量的前提下，提高施工进度。
八、降噪、降污及雨季施工技术措施
1.减少扰民降低环境污染和噪音的措施
1)加强内部人员管理，场内施工人员一律遵守作息时间，不得随意离开工地。
2)24小时派人清洗外出工地的车辆。
3)如确实对周居民有干扰，而又不能停工的，需挂出横幅、标语，向居民表示歉意。
4)夜间尽量不开动大型机械，如钻机、吊车、铲车。
2.地下管线及其他地下设施的加固措施
1)施工场地内的电线、电缆、场地周边的在空中架设，场地内的需用钢筋做的支撑架起来，特别注意接头部位，防止车辆碾压。
2)场内供水管线，尽量避开车辆。
3)地下原有管线，如影响施工，请业主方提供管线分布图，及时处理。
4)指派专人负责地下管线及设施的处理、加固。
3.应急措施
1)备用一台钻孔钻机及配套设施，保证工程顺利完工。
2)加强管理，使各工序之间衔接紧密，赶时间，抢工期。
3)充分准备，从人力、财力、物力多方面入手，保证工程连续作业，工程所用三材指派专人负责，保证及时到位。
4)加强机械设备的维修、保养，出现问题，及时进行抢修，不让钻机停待。
水下灌注桩施工方案 篇3
一、工程概况：
xxx
二、施工方法及施工机械选择
根据本桥桩基施工的地质条件，钻孔桩基础施工采用1台旋挖钻机钻孔，装载机倒运钻渣，1台25T汽车吊吊装钢筋笼及灌注水下混凝土。混凝土由xxxx拌和站集中拌合。本桥施工根据地形及便道完成情况，由承台开始分别向xxxxx隧道方向推进。场地内设钢筋加工场一处，所有灌注桩钢筋笼均在加工场集中加工，由拖车拖运至施工桩位。
三、 灌注桩施工工艺流程：
xxx
四、主要施工方法
1、施工准备
1）平整施工场地，详细了解桥址范围内地表及地下的障碍物情况，如电缆、输水管道、输电线路等。调查施工区域内供水、供电条件，采取相应措施以保证水、电供应能满足现场施工需求。
2）进场原材料进行严格检查，并取样报试验室进行相关的试验。进场机械设备进行各项安全检查，施工人员进行安全培训。
3）对现场技术人员提供的桩位控制桩、桩顶标高控制桩进行复核，确认无误后进行护桩。放置旋挖钻的位置要清除松土、浮土，个别地段可做夯实处理。对边坡较陡、存有裂缝的地段必须采取护坡加固处理。施工现场要做到水、电、路、通讯的畅通，保证车辆和人员的正常通行。设置垃圾回收站，避免造成环境污染。对施工设计图纸进行审核，确定无误后对现场施工人员进行施工技术交底。
2、桩位放样
由测量队根据施工测量控制点进行各灌注桩中心精确定位。同时在桩位的纵轴线与横轴线埋设四根木桩（护桩）或在平台上打四个点（纵横方向各两点交汇出桩孔中心），以控制护筒的吊放、埋设及钻机就位。护筒安设完成经监理工程师验收合格后方可进行钻孔。
3、护筒埋设
护筒由厚度15mm钢板制成，护筒密实不透水。护筒直径比旋挖钻钻头大200mm，每节护筒长度3.0m，埋设后护筒面高出原地面50cm，以防止杂物、泥水流入孔内。在埋设护筒时，先由挖掘机挖出护筒基坑，吊机吊装就位，由人工进行辅助配合，根据测量测放桩位中心点，准确安设，然后回填基坑，护筒四周回填黏土并分层夯实。
护筒埋设质量标准：护筒顶面位置的偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
4、钻机就位
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。钻机平台周围必须平整、密实。钻机就位后的底座和顶端必须平稳，在钻进过程中不得产生位移或沉陷，否则应及时处理。
5、泥浆制备
泥浆池设置于桥址右侧，为提高泥浆的质量，采用膨润土、火碱以及纤维素按一定比例拌和而成。钻孔时应均匀缓慢钻进，钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.1～1.3之间，黏度控制在19～28s，含砂率不小于95%，PH值应不大于6.5。二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，制备泥浆用水现场取用。
6、钻孔
钻机就位后，钻头中心对准桩位，定位误差不大于20mm。钻孔作业须分班连续进行，填写好钻孔施工记录，交接班时必须交待钻进情况及下一班注意事项。钻进时应随时检查泥浆比和含砂率，不符合要求时，及时调制。经常注意地层变化，在地层变化处进行捞取渣样，判明后计入记录表中并与地质剖面图核对。开钻时必须慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。钻孔需一次成孔，中途不得停顿，因故停钻时，钻进应将钻头提离孔底5m以上。在钻孔过程中，指定专人经常对孔径、孔深，垂直度等项进行检查，施工时做好钻孔记录。当钻至设计深度后，用测绳检查泥浆和孔底沉淀厚度，用探孔器进行钻孔直径检查，并及时通知监理工程师进行桩孔检查验证。孔深、孔径不能小于设计值，钻孔倾斜度允许偏差为1%桩长。
钻孔异常处理
A.坍孔处理
钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。
B.缩孔处理
钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。
C.埋钻和卡钻处理
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。
7、清孔
钻孔达到设计深度后，且成孔质量符合要求并报监理工程师检查验收后，即可停钻清孔。清孔时用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于10cm。在灌注水下混凝土前，若沉渣厚度超出规范要求，应进行二次清孔。
清孔后泥浆指标：相对密度：1.10~1.20
含砂率：﹤4%
8、终孔验收
当钻孔达到设计终孔标高后，使用已校正的测绳进行自检，符合规范及设计要求后，请监理工程师检查，确定终孔。
a、验收标准：桩孔平面位置偏差：小于50㎜
孔深：不小于设计规定
桩孔的倾斜度：小于1%
孔径不小于设计尺寸
泥浆指标同清孔后泥浆指标
b、验收方法：桩孔平面位置采用全站仪进行测量
钻孔深度采用测绳检验
桩孔直径、倾斜度采用自制的测孔器检测
9、钢筋笼制安
钢筋原材料加工在4#拌合站内临建钢筋场进行，所有钢筋均按照设计图纸尺寸及形式加工，超过原材长度部分采用双面搭接焊或闪光对焊焊接。采用搭接焊时搭接长度不小于5d，焊缝应饱满，焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，接头弯折角度不得大于4°，接头轴线的偏差不得大于0.1d,并不得大于2mm。
为确保钢筋骨架整体性，防止钢筋骨架在起吊时发生变形，每2.0m设置φ20加强箍筋一道，并在钢筋骨架每隔2.0m沿圆周等距离焊接φ20定位钢筋环四根。
钢筋骨架运至现场后用25t汽车吊吊入孔内。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差值：
为保证成孔质量，钢筋笼吊装完毕后且下完导管应对桩孔进行检测，检测内容包括沉淀物厚度、泥浆浓度、含砂率等，符合要求后方可进行砼灌注，否则应按要求再次清孔。
10、砼灌注
桩基砼灌注采用导管下料，导管壁厚6mm，直径25cm，导管接头采用带有橡胶垫圈的法兰盘，导管在使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，水密试验压力为500kpa。在灌注首批砼时储料斗容积应不小于2.5m3（导管口距桩底40cm，砼埋深不小于1m）。砼应连续灌注，在灌注过程中，应经常用探锤测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，保证导管在砼中的埋深不小于2m，但不大于6 m。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1 m左右时，为防止钢筋骨架上浮，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架4 m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，才可恢复正常灌注速度。灌注的砼顶面应高出设计桩顶标高0.5~1.0m，以确保截断面以下混凝土全部达到设计强度。在灌注砼时，泥浆应作相应的处理，以免污染环境。
砼配合比根据试验确定，除砼强度必须满足设计要求外，同时要求具有良好的和易性、流动性，坍落度控制在20±2cm，初凝时间不小于4h。砼由搅拌站集中拌和，罐车运至现场，溜槽入孔。
11、检测验收
钻孔灌注桩完成后，应逐根进行无破损法检测，经验收合格后方可进行下一道工序施工。
五、施工进度计划
灌注桩总进尺3712m，共投入壹台钻机施工，钻机每天的工作效率为100m/天，考虑75%的保证率，同时考虑每根桩的清孔、钢筋笼的吊装、砼浇注时间为12小时
六、质量保证措施
1、施工前做好技术交底，责任到人。
2、原材料进场均应根据规范要求进行抽检试验，经检验合格后方可投入使用，钢筋、水泥均应有出厂合格证。
3、钻孔作业分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。
4、钢筋笼起吊时可采取多点先横向同步起吊，然后在起吊过程中根据吊机大、小勾起吊高度不同，慢慢将钢筋笼竖吊，防止钢筋笼在起吊过程中变形。
5、砼在拌制前，应对砂石料进行含水量检测。确保砼坍落度为20±2cm，对已初凝的砼严禁投入使用。浇筑混凝土前，需将钢筋笼固定在孔位护筒上，或地面固定设备上；灌注混凝土过程中，要随时掌握混凝土灌注高程及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2~3m时，要及时将导管提至钢筋笼底端以上；当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，需放慢灌注速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度后，再提升导管，减小导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度灌注。在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮；当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止灌注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土高程，提升导管后再进行灌注，上浮现象即可消除。
七、安全生产与环境保护
1、认真贯彻“管生产必须管安全”的原则，除设专职安全员外，生产副经理、技术负责人等各级生产人员必须将安全工作作为自己的主要职责认真抓好。
2、坚持安全活动日制度，每周一次，及时总结生产情况，进行安全教育，消灭事故隐患。
3、钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧；
4、注意用电安全，点线不能直接敷设在地面上，需采取架空措施。配电箱加锁；
5、 钻孔中，要注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位；
6、每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳的一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢筋绳安全系数，揽风绳3.5，吊索8~10；
7、钢筋笼吊装要有专人负责指挥，并设监督岗，认真执行安全生产责任制，施工现场工作人员必须戴好安全帽，设置安全标牌，责任落实到人，把“安全第一，预防为主”的方针真正落实到实处。
8、对于各类设备，尤其是起吊设备，要及时保养，同时要经常检查，确保设备完好，杜绝事故发生。
9、泥浆要在沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。
水下灌注桩施工方案 篇4
一、工程概况
1、工程地址：本工程位于中山市东凤镇伯公村。
2、工程概况及说明：世宝广场工程已经完成地下室开挖和基坑支护以及管桩施工工作。
3、工程开工前的“三通一平”工作，必须铺设一条施工道路至施工面，由于先期打桩时以整个场地铺设50cm厚砖渣，可以满足施工需要。基坑四周临水、临电已通，造价人才网具备施工条件。
4、本工程电梯井因开挖深度较深，达到4.55米，结合现场地质情况考虑，决定采用拉森钢板桩对电电梯井基坑进行支护。
二、基坑支护方案思路
1、地质因素：
根据本工程地质资料显示：地质条件为：第一层素填土2.07米厚，第二层淤泥层3.19米厚，第三层为粉细砂层13.74米厚，第四层为淤泥质土层17.57米厚，第五层为中砂层4.33米厚，第六层为卵石层8.28米厚。现地面处于原地面下4.9米，即处于淤泥层与粉细砂层交界处。本工程拟采用12m长拉森钢板桩，即进入粉细砂层。
2、地形因素：
在本地下室东侧及北侧，各有一条放坡的临时施工道路进入基坑，基坑内满铺50cm厚砖渣，基坑深4.9米。
3、方案确定
考虑地质因素、地形因素，综合考虑安全与实用，在电梯井位置四周外1m处施打12米长拉森Ⅲ型钢板桩。监理工程师论坛内侧设300×300H型钢腰梁，并采用φ300×10钢管进行支撑。
三、施工部署
1、施工程序整体计划：
放线→施打全长拉森钢板桩→内支撑施工（含腰梁及钢管支撑）→电梯井承台施工→土方回填→内支撑拆除→拔出钢板桩。
具体施工操作如下。
2、施工准备工程
1）施工前技术交底：施工开始前，组织全体施工人员，认真学习施工图纸和本专项实施方案，明确各岗位及工序配合要求，教育全体施工人员“把好质量关，密切配合，严格按设计图纸和规范要求施工”；
2）放线定位：按现场环境和条件，结合施工总平面图，准确测放出拉森钢板桩施工位置，并用石灰粉作好记号。报请建设、监理单位校核后，方能开始施工。
3）作好施工顺序交底，做好材料堆放安排。
4）机械设备安装调试，以保证机械设备开工能正常施工。
5）施工现场四周安装好照明灯具，以利夜间施工。
四、主要分项工程施工方法及技术措施
1、材料选择：12米长拉森Ⅲ型钢板桩、300×300H型钢、φ300×10钢管
2、钢板桩材料检验
由于本工程为钢板桩用于基坑临时支护，故不需进行材料材质的化学成分及机械性能检测，只需对其做外观检验，以便对不符合形状要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的施工困难。
外观检验:包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。检查中要注意：
a)对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除;
b)割孔、断面缺损的应予以补强；
c)若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。原则上要对全部钢板桩进行外观检查，对不符合形状要求的钢板桩需进行矫正。
3、钢板桩施工的顺序
(1)钢板桩位置的定位放线
(2)施打钢板桩（含导架）
(3)内支撑施工
(4)电梯井承台施工
(5)土方回填
(6)内支撑拆除
(7)拔除钢板桩
4、钢板桩吊运、堆放
(1)装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
（2）钢板桩堆放：钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：
①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
②钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
③钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。
5、导架的安装
在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板状的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度、坚固的导架，亦称“施工围檀”。
导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檀桩等组成，围檀桩的间距一般为2.5~3.5米，双面围擦之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚大8~15mm。安装导架时应注意以下几点：
(1)采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
(2)导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。
(3)导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。
(4)导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。
6、钢板桩施打
拉森钢板桩施工关系到施工安全，是本工程施工最关键的工序之一，在施工中要注意以下施工有关要求：
(1)全线采用12米长拉森Ⅲ型钢板桩。拉森钢板桩采用履带式挖土机（带震动锤机）施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。
(2)打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。
(3)打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。
(4)在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2﹪，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。
(5)钢板桩施打采用屏风式打入法施工。屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。施工时，将10-20根钢板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。通常将屏风墙两端的一组钢板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檀上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。
屏风式打入法的施工顺序以后正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接的影响。因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。其选择原则是：当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打；反之，用逆向顺序施打；当屏风墙两端板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打；当板桩墙长度很长时，可用复合顺序施打。
总之，施工中应根据具体情况变化施打顺序，采用一种或多种施打顺序，逐步将板桩打至设计标高，一次打入的深度一般为0.5-3.0米。
钢板桩打设的公差标准如下表所示。
钢板桩打设公差标准
项目允许公差
板桩轴线偏差±10Cm
桩顶标高±10CC
板桩垂直度工％
(6)密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证钢板桩顺利合拢；特别是工作井的四个角要使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。
(7)打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体
(8)内支撑施工
为加强拉森钢板桩整体受力，内侧设300×300H型钢腰梁，并采用φ300×10钢管内支撑各一道。
7、钢板桩的拔除
基坑回填后。要拔除钢板桩，以便重复使用。拔除钢板桩前，应仔细研究拔拉森钢板桩施工桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响近原有建筑物、构筑物或地下管线的安全。设法减少拔桩带土十分重要，目前主要采用灌水、灌沙措施。
(1)拔桩方法
本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。
(2)拔桩时应注意事项
①拔桩起点和顺序：对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应立刻角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。
②振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将拔桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的拔桩可先用柴油锤将桩振下100-300mm，再与振动锤交替振打、振拔。有时，为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础底板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。
③起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。
④供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0倍。
⑤对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。
8、钢板桩土孔处理
对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。回填的方法采用填入法。填入法所用的材料为石屑或中砂。
五、作业安全及文明施工监测
1、安全监测
1）加强安全教育，贯彻“安全第一，预防为主”的方针；
2）认真贯彻各项安全生产管理制度；
3）岗位分工明确，各司其职，各负其责，不准串岗操作；
4）监测过程中，注意工作人员自身安全，并保证监测仪器、设备安全。
2、文明监测
1）遵守现场安全生产文明施工的相关规定；
2）积极配合，协调各相关单位施工人员，确保施工正常有序进行。
水下灌注桩施工方案 篇5
一、概况
本工程所处位置属于旬河漫滩地段，土质结构主要为自然淤积的页岩碎石泥渣和河卵石加沙及少量的粉沙，密度小、含水率较大、地耐力较小；为了满足主体结构的需要设计单位将本工程基础设计为机械成孔、钢筋混凝土嵌岩灌注桩基础，因地形限制，经变更调整后确定为37个桩；边缘桩为单桩、中间桩大部为群桩，桩径为30个800㎜、7个1200㎜；根据地质资料显示桩长应在10～27m，设计嵌岩入中风化不少于1200㎜；1、2、3、4、5、6、8、9号桩位千枚岩以上有7～10m的卵石层，桩长较深，此部位容易出现塌孔现象，其他部位均为淤积泥渣，桩长较短塌孔几率较小。
二、施工工艺
根据本区域土层状况结合设计要求和以往的施工经验，本工程的基础灌注桩应采用冲锤钻孔、泥浆护壁进行湿法成孔；使用密封导管水下浇注混凝土。
三、工序
桩孔定位→人工成孔3～4m→复核轴线定位验收→钻机就位→制备泥浆→开钻至设计标高→清孔→下钢筋笼→下导管→浇混凝土→破桩四、施工技术要点（定位检查保证不偏不歪、泥浆稠度、粘度、清孔沉渣厚度、钢筋笼保护层、导管密封、离孔底高度、埋深、混凝土质量）
主要内容：
1、钻机就为：将所有桩位采用人工按所放轴线开挖3～4m浇注砼护壁，并在护壁上已标十字线。钻机就为时，应仔细调平机台及稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，确保钻机“平、正、直”使钻头中心与护壁十字线重合。钻孔质量要求：桩径偏差控制在+50-20mm、桩位偏差控制在1cm以内、垂直度控制在3%。
2、本工程根据地堪资料得知土层为杂填土、淤泥，靠G轴线桩位下有砂卵层，因此在施工中要控制泥浆密度在1.2～1.3g/cm3之间。
3、清渣：采用泥浆导管循环清渣，在清渣时必须备足泥浆及时补充，确保桩孔中浆面稳定。必要时要进行二次清孔，孔底沉渣厚度≤10cm,清孔完毕后，应立即灌注砼。
4、放置钢筋笼：钢筋笼制作应符合设计要求，保护层厚度为5cm在钢筋笼外周同一平面每隔3m对称设置3根定位钢筋“耳朵”来确保钢筋笼剧中。吊放钢筋笼要多点起吊，使钢筋笼垂直对准桩孔中心，缓慢准确吊放到设计深度。应检查钢筋笼是否垂直居中，符合要求立即灌注砼，以防塌孔。
5、砼灌注：水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中的一个重要环节，因此保证要做到以下几点：
(1)：采用直径300mm的刚性导管进行水下砼灌注，导管要求连接密封良好，导管底部下至距孔底0.3～0.5m
(2)、砼拌制必须严格按试验配合比进行配料搅拌，搅拌时间不少于3分钟，塌落度控制在18～20cm。首次封管必须备够充足的料，导管埋入砼深度一般2～6m为宜，否则不能提拔导管。砼浇注应连续浇注中间不得停歇。
五、质量保证措施
1、加强技术管理，认真熟悉图纸、按照规范施工，做好桩位测量、放线和引测定位工作，保证不因技术性差错造成返工或质量事故。
2、落实各级、各岗位责任，技术员做好技术交底和指导工作，施工员、班组长应以服从技术管理为理念组织施工，质量员及时做好三检和隐蔽验收工作，严禁不合格工序移交、埋下质量祸患。
3、把好原材料、半成品的质量验收关，进场材料必须按要求进行复检，严禁使用不合格材料。
4、做好桩基础的施工管理：在机械成孔作业中，技术员务必跟班监督检查，每进2m及时进行一次垂直度和孔径测量，成孔终了时用重锤或沉渣仪检测沉渣厚度不大于3cm、入岩深度大于1.2m后再下钢筋笼、浇注混凝土，因现场条件限制，基础施工时就近设置搅拌站安排好运输机械，除了保证混凝土质量外还要做到不因机械或人力而引起中途停工，桩孔验收合格后立即进行速度连续的浇注，技术员现场测量混凝土灌入量和导管提升速度，并要求达到协调一致，保证桩体不缩径、不断裂。
六、水下浇注混凝土灌注桩事故预防及处理
灌注桩属于一项非常重要的隐蔽工程，但由于影响灌注桩施工质量的因素很多，因此我们对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的位置、混凝土的配制、灌注等。若稍有不慎或措施不严，就会在灌注中发生质量事故，小到塌孔、缩颈，大到断桩报废，造成重大损失、影响项目部的声誉，对整个工程质量产生不利影响。所以，必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免发生事故及减少事故造成的损失，以利于工程的顺利进行。
水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节。浇注过程中，应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度，测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点，测绳受拉伸、湿度等因素影响，所标长度变化较大，须经常校正。浇注混凝土必须连续进行，否则先浇灌进去的混凝土达到初凝，将阻止后浇灌的混凝土从导管中流出。施工中，混凝土浇注速度应尽可能地快一些，终止浇注混凝土前，须确定混凝土面真实高度，以见混凝土中粗骨料为准。对于诱发灌注事故的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。就水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理办法如下：
1、初灌未封底：桩底沉渣量过大，使初灌不能正常反浆，或导管距孔底太远，初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求时，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定，最高不超过0.5m。
2、导管堵塞：灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管，尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。
3、导管漏水：导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。
4、导管拔出混凝土面：导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏。灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时，终止浇注，重新成孔。
孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；
5、导管被混凝土埋住、卡死：在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，导管不宜采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2～6m为宜。
如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，极易发生“埋管”事故。如果预料到不能及时供应混凝土（超过1h），导管插入混凝土中的深度不宜太小，应以5～6m为宜，每隔10分左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。浇注混凝土中断超过2h，应判为断桩。卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类事故的重要措施。
6、钢筋笼位置不符合要求：为了保证钢筋笼位置居中、保护层合格，在钢筋笼竖向位置每隔2.5m应分均设置3个耳朵；当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。
7、混凝土拌制不符合要求：混凝土配合比中水灰比控制在0.5～0.6，砂率应在40%～50%，粗骨料最大粒径应小于40mm，混凝土坍落度控制在18～20cm，要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗沙，级配较好的卵石，混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系，砂率小、粗骨料级配不好，搅拌出的混凝土极易离析，影响水下浇注混凝土质量。在灌注中出现的种种事故有很多都和混凝土质量有关，所以一定要把好混凝土的质量关。
8、桩顶空心：产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。
防止桩顶空心灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm，或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s.尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。
9、桩身有夹渣、夹泥、蜂窝：浇注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了浇注砼的阻力，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；
灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的一项原因。使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。
七、安全施工方案
1、加大安全管理，落实责任，加强安全教育和技能培训，定期不定期的开展安全检查，安全检查是发现人的不安全因素和物的不安全状态的重要途径，排除安全隐患，杜绝不安全事故的发生。
2、做好钻井施工期间的安全防护，井口做出60cm高的砼井筒、在施工中及时做好井口周围的围挡，防止施工人员意外落入井内。成孔机械一级一闸专人操作、人走断电上锁，卷扬机要坐上封闭的防护罩。施工中派专人监视安全状态，禁止随便行事，野蛮施工。
3、施工现场临时用电采用TN-S供电系统，做到一机一闸，三级配电两级保护，配电设施由专人管理，禁止非本岗位人员操作，发现问题及时处理，保证临时用电常处安全状态。
4、机械操作人员必须持证上岗，按规程操作，定期对机械进行保养、维修，保证不因施工机械而发生人为或非人为的不安全事故。
八、文明施工措施（降噪声、防污染）略提即可
1、施工现场实行环保作业，物料堆放整齐，保持场地道路整洁，排水畅通。
2、建筑垃圾定时清理，实行封闭运输，粉尘材料进行覆盖或保湿存放，钻孔泥浆入池及时清理。
3、机械钻孔时间经周围群众和主管部门许可控制在早上6点至晚上21点。
水下灌注桩施工方案 篇6
一、工程概况
本项目位于xxx，需建设若干栋建筑，基础工程采用人工挖孔桩作为承载结构。根据勘察资料，地质条件较为复杂，包含多个地层，需采用适当的施工方法确保施工质量和安全。
二、施工准备
1. 人员组织：成立专业的挖孔桩施工队伍，包括技术负责人、安全监督员、挖孔工人等，并进行安全和技术交底。
2. 设备准备：准备挖孔所需的工具和设备，如挖土工具、通风设备、提升设备、护壁模板等。
3. 材料准备：按照设计要求，准备钢筋、混凝土等建筑材料，并进行质量检查。
三、施工方法
1. 定位放线：根据施工图纸，在施工现场进行桩位定位和放线，确保桩位准确。
2. 开挖土方：按照设计孔径和深度，由工人逐层开挖，每次开挖深度不超过1m，并及时设置护壁，防止坍塌。
3. 护壁施工：采用钢模板或木模板进行护壁，浇筑混凝土护壁，确保孔壁稳定。
4. 钢筋笼制作与安装：按照设计要求制作钢筋笼，并在孔内安装到位，确保钢筋笼位置准确。
5. 混凝土浇筑：在钢筋笼安装完成后，进行孔内混凝土浇筑，确保混凝土密实、无空洞。
四、安全措施
1. 通风换气：挖孔过程中，应保持孔内空气流通，防止有害气体积聚。
2. 防护设施：设置安全护栏和警示标志，防止人员误入挖孔区域。
3. 电气安全：施工现场的电气设备应符合安全规范，防止触电事故发生。
五、质量控制
1. 材料检验：对进场的钢筋、混凝土等材料进行质量检验，确保材料合格。
2. 过程控制：对挖孔深度、孔径、护壁厚度、钢筋笼位置等进行严格控制，确保施工质量。
3. 检测验收：在桩身混凝土达到设计强度后，进行低应变检测，确保桩身质量满足设计要求。
六、施工进度安排
根据施工现场的实际情况和工程要求，制定合理的施工进度计划，并根据实际情况进行动态调整，确保施工顺利进行。
七、应急预案
针对可能出现的坍塌、触电、窒息等安全事故，制定详细的应急预案，并配备相应的救援设备和人员，确保在事故发生时能够及时有效地进行救援和处理。
八、环保措施
在施工过程中，采取必要的环保措施，如设置沉淀池处理施工废水、控制噪音和扬尘等，确保施工活动对环境的影响最小化。
水下灌注桩施工方案 篇7
根据我国现行《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）规定：当室外昼夜日平均气温连续五天稳定低于5℃，即满足冬期施工条件。工程进入冬季施工阶段。
一、冬季施工的技术措施
1.混凝土冬季施工保温和加温
（1）原材料准备
为避免入冬以后进料困难、砂石料在料场或运输过程中受冻，砂石料应在入冬前组织进场；砂石料应在入冬前盖上草袋以及棉毡或采取其他措施，必须保证砂石料不受冻、温度在0℃以上，同时防止出现冰雪、冻块进入搅拌机内，给混凝土温度带来损失；防止过大的冻块堵塞砂石料输送带；防止部分冻块进入搅拌机内会很难被粉碎、溶化，严重影响混凝土质量；水泥、外加剂应在库房或暖棚内进行保温，禁止对其进行直接加温；冬季温度过低，应提前做好水源储备并防止污染。
（2）混凝土拌制
在对搅拌站进行搭设温棚保温、砂石料保持正温的情况下，混凝土拌合料要加温，拌合水加热温度根据混凝土拌合物混合温度和计算控制。水的加热温度不宜高于80℃。当骨料不加热时，水可加热至80以上，但此时要先投入骨料和已加热的水进行搅拌均匀，再加水泥，以免水泥与热水直接接触。当加热水不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于60℃。
（3）混凝土的运输
a、正确选择拌合机摆放位置，尽量缩短运输距离，选择最佳运输路线，缩短运输时间。
b、正确选择运输容器的形式、大小和保温材料。对长距离的运输，采用混凝土输送车，容量根据混凝土施工用量和浇筑时间选择。距离较小时可采用敞开式运输车，但必须加盖隔热材料。
c、尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土工作。
2.钻机操作的保温
为了保证钻机的正常运行及钻孔成桩的质量，须在施工现场设置保温大棚，将钻孔的钻机设备等置于保温大棚内；保持温度0℃-10℃，便于施工人员操作及设备的正常运转，这样也可以保证灌注混凝土入孔温度不低于10℃。保温大棚可以用两个或几个龙门架，并通过工字钢或其他型钢搭设，外面用棉帐篷围裹。大棚内根据情况设置若干火炉取暖。
3.泥浆供应及循环系统的供热保温
在冬季施工，为了使泥浆的拌制、储存、输送、浮渣、循环的正常进行，需要采取以下供热保暖措施：
(1)拌制泥浆用的粘土应采取暖土。在冰冻前将粘土运输到现场，集大堆存放，也可以用棉帐篷覆盖，以防冻结；如发生冻结，则需打碎在拌制池用蒸汽加热使其融化。
(2)泥浆拌制池、储浆池、沉淀池均应设置暖棚，池周围用装河沙的草袋围挡。池与池之间设置火炉保暖，池内设蒸汽针。
(3)泥浆循环管路可用防寒毡包裹。每台钻机均设两套管路，一旦受冻，可以迅速更换备用管路。
4.钢筋骨架的冬季施工
在冬季施工，过低的温度将会对钢筋骨架的焊接质量产生较大影响。因此，钢筋焊接成型全过程均应采取保暖措施：加工车间应有适当的防风、雪、严寒设施。环境温度在5℃-10℃，焊接过程应采取技术措施。低于-20℃，不得焊接。焊接棚内设置取暖器或火炉，作为钢筋骨架加工的采暖房屋。
5.冬季灌注混凝土
冬季施工的关键是防止混凝土的早期受冻，必须重视水下混凝土的养护。
施工实践证明，水下混凝土一经入孔，即处于地温的蓄热养护之中，但位于冰冻线以上的桩身混凝土，必须采取可靠的早起防冻措施。例如：供热、保温、在混凝土中加入外掺剂，已减少混凝土水的用量并促进强度增加至不受冻害的限度。施工中经常采取的主要做法为：
（1）混凝土灌注前，应对混凝土灌注漏斗、储料斗、导管等用蒸汽预热清洗，以减少不必要的热量损失。
（2）对于冰冻线以上的混凝土可以采取堆积大堆的土，用以保持温度。
二、冬季施工的管理措施
1.冬季施工的人员管理措施
冬季施工管理人员，通过基本知识的培训，了解冬季施工任务、特点，在组织生产过程中，能够统筹安排劳动力，及时做好冬季施工准备工作，顺利进入冬季施工，避免因气温突变造成质量事故或停工。职工劳动保护：冬季施工劳动保护用品按照所制定的劳动保护有关规定并及时发放给职工。施工现场施工、夜间测温、供暖值班人员应充分考虑棉大衣、棉(皮)帽、防滑鞋、手套、手电、试电笔等。临时供电照明线路应进行检查，不符合规定的应及时更换。职工食堂应备有保温箱，对饭菜进行保温，同时对遮盖的食品材料，要坚持消毒制度。
2.冬季施工设备的使用和维修
恶劣的自然环境给施工机械设备的施工作业带来很大困难，特别在冬季施工中，尤为突出。为了保证施工机械设备在冬季施工中能正常运转、安全作业，必须采取合理的.使用方法和正确的维护手段，以充分发挥施工机械设备在冬季施工中的作用。
(1)施工机械的合理使用
在冬季施工中，施工机械设备生产效率严重下降，冷启动性能差。为了保障机械备在冬季施工中有良好的技术性能，充分发挥机械的效率，必须做到以下几点:
a、设备操作人员严格按照高寒地区的设备操作规章和维修保养规程执行，根据生产厂家对设备性能的各项技术要求进行实施。
b、正确选择适合冬季设备使用的各种油料、蓄电池等其他附件。如燃油必须使用-20～-35号柴油，机油采用冬季机油和高原低温蓄电池等。
(2)施工机械的正确维修保养
在冬季施工中，由于施工机械设备的损害较大，故障率也比较高，因此设备的维修保养工作特别重要，它是确保设备完好程度的重要手段。设备操作人员必须严格按照高原设备维修保养规程，根据生产厂家对设备的维修保养要求，由操作人员配合厂家专业维修人员进行各级保养。如日常保养、定期保养及特殊保养等，以恢复机械设备的性能。同时坚持“养修并重、预防为主”的原则，有计划地按照保养规程对设备进行技术保养，使设备经常保持清洁、整齐、润滑、安全。
3.认真做好冬季施工的管理和协调
运用全面质量管理的方法指导冬季施工管理，在冬季施工时，根据总的目标和计划安排，制定在一定时期的阶段性目标和计划、质量管理点，在各级部门之间展开，使整体形成一个从上到下、从大到小的目标链，并加强监督和控制机制。
三、冬季施工钻孔灌注桩的有利因素
1.冬季气温低，降水量少，桥位处地下水位和地表水位均接近一年中的最低水位，这样极有利于钻孔灌注桩的的成孔施工和孔壁的稳定，成孔质量好。
2.冬季大地冰封，有利于机械的安置就位和转运搬迁。
3.由于气温低，混凝土塌落度损失少，不会因为灌注时间较长而使混凝土流动性损失。
4.混凝土一旦入孔，即无受冻的可能，即使桩头在冰冻线以上，也容易采取保暖措施。
5.劳动力、原材料来源充足。
6.对于工期紧张的高速公路施工来说，由于冬季施工而缩短工期，提前交工，可使施工单位取得良好的社会效益和经济效益。
水下灌注桩施工方案 篇8
一、工程概况
本工程位于XXXXX，主要包括人工挖孔桩的`施工。根据设计要求和地质勘察报告，本工程需施工的人工挖孔桩直径为XX米，深度根据地质情况不等。为确保施工安全、质量和进度，特制定本专项施工方案。
二、施工准备
1. 施工前应对施工现场进行勘察，了解地形地貌、地质条件及周边环境，确保施工区域安全。
2. 制定详细的施工方案，明确施工流程、技术要求和安全措施，确保施工顺利进行。
3. 准备施工所需的机械设备、工具和材料，包括挖掘机、钢筋、混凝土等。
4. 对施工人员进行安全技术培训，确保施工人员掌握相关技能和安全操作规程。
三、施工方法
1. 定位和测量：根据设计图纸，在施工现场进行桩位定位和测量，确保桩位准确。
2. 挖孔：采用人工挖掘方式进行挖孔，根据地质情况调整挖掘深度。挖掘过程中应注意保持孔壁稳定，防止坍塌。
3. 护壁：在挖掘过程中，根据地质情况及时设置护壁，确保孔壁稳定。护壁材料可采用钢筋网片、混凝土等。
4. 钢筋笼制作与安装：根据设计要求，制作钢筋笼并安装到孔内。钢筋笼应保证尺寸准确、焊接牢固。
5. 混凝土浇筑：在钢筋笼安装完成后，进行混凝土浇筑。浇筑过程中应注意控制混凝土塌落度、振捣密实度等质量指标。
四、安全措施
1. 施工现场应设置明显的安全警示标志，确保施工人员和周边居民的安全。
2. 施工人员应佩戴安全帽、安全带等防护用品，确保个人安全。
3. 挖掘过程中应随时检查孔壁稳定性，发现异常情况应及时处理。
4. 在施工区域周围设置围挡和警示标志，防止无关人员进入施工区域。
5. 定期对施工设备和工具进行检查和维护，确保其正常运转。
五、环境保护措施
1. 施工现场应设置沉淀池，对施工废水进行处理，防止污染周围环境。
2. 施工过程中产生的废弃物应分类收集、妥善处理，不得随意丢弃。
3. 加强对施工现场的扬尘控制，采取洒水、覆盖等措施减少扬尘污染。
4. 合理安排施工时间，避免在夜间或大风天气进行施工，减少对周边居民的影响。
六、质量控制措施
1. 严格按照设计要求进行施工，确保桩位、直径、深度等参数符合设计要求。
2. 对钢筋笼的制作和安装进行严格把关，确保钢筋笼的尺寸准确、焊接牢固。
3. 在混凝土浇筑过程中，加强质量监控，确保混凝土塌落度、振捣密实度等指标符合要求。
4. 对已完成的桩进行质量检测，包括承载力试验、桩身完整性检测等，确保桩身质量满足设计要求。
七、施工进度计划
根据工程实际情况和工期要求，制定合理的施工进度计划。在施工过程中，根据实际情况及时调整计划，确保施工顺利进行。同时，加强与业主、监理等单位的沟通协调，确保各方对施工进度有明确的了解和认可。
水下灌注桩施工方案 篇9
一、工程概况
本工程位于xxx，主要包括若干栋建筑物的基础施工。经过前期地质勘察，确定采用人工挖孔桩作为建筑物的基础形式。本方案旨在明确人工挖孔桩的施工流程、技术要求及安全措施，确保工程质量和施工安全。
二、施工准备
1. 施工前，应组织技术人员对现场进行勘察，了解地质情况，确定挖孔桩的位置、直径、深度等参数。
2. 根据设计要求，准备好所需的施工材料和设备，包括钢筋、混凝土、模板、挖掘工具等。
3. 对施工人员进行安全技术交底，明确施工要求和注意事项。
三、施工流程
1. 定位放线：根据设计图纸，在施工现场进行定位放线，确定挖孔桩的具体位置。
2. 挖孔：采用人工挖掘方式，按照设计要求逐层挖掘，确保孔径、孔深符合规范要求。挖掘过程中应注意观察地质变化，及时调整施工方案。
3. 护壁施工：挖孔过程中，应及时进行护壁施工，防止孔壁坍塌。护壁材料可采用混凝土或钢板等材料。
4. 钢筋笼制作与安装：根据设计要求，制作钢筋笼并安装到孔内。钢筋笼应牢固、平整，确保与孔壁保持一定间距。
5. 浇筑混凝土：在钢筋笼安装完成后，进行混凝土浇筑。浇筑前应检查孔内是否有积水或杂物，确保浇筑质量。浇筑过程中应分层进行，每层厚度不宜过大。
四、技术要求
1. 挖孔桩的孔径、孔深应符合设计要求，孔壁应平整、无裂缝。
2. 钢筋笼的制作与安装应符合规范要求，钢筋连接应牢固、可靠。
3. 混凝土浇筑应密实、无空洞，强度应符合设计要求。
五、安全措施
1. 施工现场应设置明显的安全警示标志，禁止非施工人员进入。
2. 施工人员应佩戴安全帽、安全带等防护用品，确保人身安全。
3. 挖孔过程中，应定期检查孔壁稳定性，发现异常情况应立即停止挖掘并采取措施进行处理。
4. 在浇筑混凝土前，应检查孔内是否有有害气体，确保施工安全。
六、质量控制
1. 在施工过程中，应严格按照设计要求和技术规范进行施工，确保施工质量。
2. 对每道工序进行检查验收，合格后方可进行下一道工序。
3. 定期对施工设备和材料进行检查，确保其性能和质量符合要求。
七、环保措施
1. 施工现场应设置临时排水设施，防止雨水冲刷泥土造成环境污染。
2. 挖掘出的土方应及时清运至指定地点，不得随意堆放。
3. 施工过程中产生的废水、废渣等应妥善处理，不得随意排放。
水下灌注桩施工方案 篇10
一、施工平台与护筒要求
（一）施工平台：
钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
（二）护筒设置
1.旋挖钻护筒直径应比钻孔桩直径大20cm，为1.7m。
2.护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。
3.护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
4.护筒高度宜高出地面0.3m～0.5m。当钻孔内有水压时，应高于稳定后的
承压水位2.0m以上。
5.护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，护筒埋设在粘土中不少于1米，砂性土中不少于2米，当表面土层松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5米。特殊情况应加以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。
6.护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
二、泥浆的调制与使用技术要求
钻孔泥浆一般由水、粘土（膨润土）和添加剂按适当配合比配置而成，现场按试验配合比配置后，由试验人员检测其性能指标，达到合格后放可用。造浆材料必须采用优质黄土或膨润土，严禁采用砂质黄土。
在砂类土、黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆或造浆液护壁。旋转钻机入孔泥浆比重为1.05～1.15。黏度：一般地层为 16～22s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。泥浆比重现场测量次数每天不小于3次。
三、钻孔施工（旋挖钻）工艺及施工步骤
1.钻孔施工工艺流程
施工工艺流程图
2.钻进施工步骤
（1）钻孔：钻孔过程中观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，要将导管口保险钩挂牢。
（2）钻孔完成后，用检孔器进行检孔，检孔器直径不得小于设计桩径。测孔深普遍采用标准测锤检测，测锤一般采用锥形锤，锤底直径13～15cm，高20～22cm，质量4～6Kg。钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔，否则需重新进行扫孔。
（3）清孔要求：沉渣不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔；泥浆手摸无2～3mm颗粒；泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s
四、钻孔作业注意事项
（一）一般规定
1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
2、钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则
应及时处理。
3、钻孔作业应分班连续进行。填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进
情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时调整。
4、正常钻进时参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断
土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。若钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有明显差别时，及时上报，待批准后再行施工。
5、钻孔应连续操作，不得中途停止。钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补。
（二）钻孔灌注桩钻进的注意事项
1、由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻
机发生沉陷。
2、开孔孔位必须准确，开钻时慢速钻进，待钻头进入护筒底口1m后，方可
以正常速度钻进。
3、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷
其底部，致使护筒底部土质松散。
4、钻机施工中检查钻头的磨损和连接部位，发现锤头磨损超过1.5cm时必须及时整修。
（三）钻孔事故的预防及处理
a) 坍孔
坍孔原因：
（1）泥浆相对密度不够及其他性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
（2）出渣后未及时补充泥浆或孔内水头高度不够。
（3）在松软的砂层中钻进进尺太快。
（4）水头太高、使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
（5）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿
时间过长。
（6）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
预防和处理：
（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
（3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
（4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。
（5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
b) 钻孔偏斜
偏斜原因：
（1）、钻孔过程中遇到较大的孤石或探头石。
（2）、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
预防和处理：
（1）安装钻机时要使其底座平稳、水平，钻架竖直，且保持钻机钻头中心与桩位中心在铅垂位置，以保证钻孔的垂直精度。
（2）用检孔器查明钻孔偏斜的位置和倾斜的情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填片石到未偏斜处后再继续钻进。
c) 掉钻落物
施工前认真检查各物件的连接是否紧密，如有掉落使用打捞叉等工具及时清理。
d) 钻孔漏浆
漏浆的原因：
（1）、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是有地下水流动的.地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
（2）、护筒埋置太浅，回填土夯实不够。
（3）、地质坚硬、进尺太快。
五、钢筋笼吊装
1.施工程序与工艺流程
钢筋笼吊装施工流程与工艺流程，如下图所示。
钢筋笼吊装施工流程图
2.施工要求
（1）设置吊筋
吊筋必须采用Ⅰ级光圆钢筋制作，严禁使用Ⅱ、Ⅲ级钢筋或经冷拉以及回直的钢筋。
钢筋笼吊筋长度根据现场实测护筒标高及钢筋笼设计标高进行确定。
钢筋笼吊筋焊接在主筋上，焊缝质量必须满足焊接规范要求。
（2）加固吊点
钢筋笼根据长度和受力情况选择主吊点和副吊点。主吊点宜选择在靠近钢筋笼端头处的第一个箍环处，其他吊点选择应考虑钢筋笼的变形及挠度。吊点选择后吊点处的负弯矩和跨中的正弯矩绝对值相等为受力最合适的吊点。吊点选择示意图如下图所示。
1-主吊点；2-副吊点
吊点选择示意图
1-加固钢筋；2-钢筋笼
钢筋笼加固示意图
吊装前可用十字形钢筋对吊点处的箍圈进行加固，防止钢筋笼变形过大，在钢筋笼入孔时逐步拆除，如上图所示。吊点处的箍圈和主筋必须全部点焊，不得漏焊。
3.吊车就位
（1）吊车站位应在远离既有线侧。吊车站位前必须对吊车位置地面进行处理，严禁吊车站位在原泥浆池、已灌注的桩头等地基承载力弱的地方。
（2）钢丝绳选用：根据钢筋笼最大重量选用6×19型Φ18.5mm钢丝绳，并已进行钢丝绳允许拉力计算，计算结果满足要求。计算详见验算书。
（3）扁担
本钻孔桩施工选用I14b工字钢作为扁担，经验算符合要求，计算详见验算书。
4.钢筋笼吊装
钢筋笼吊装包含两个方面，从钢筋笼运输车吊卸钢筋笼和已成孔中安装钢筋笼。在六级以上大风、暴雨雪及雷电等恶劣天气时禁止吊装施工。
（1）吊卸钢筋笼
吊放钢筋笼前，必须先将存放场地整平夯实，存放场地不宜设在低洼积水处。吊放前先用方木每隔两米做为支撑，然后将钢筋笼吊放至方木上，并对当日不使用的钢筋笼及时覆盖。
为防止钢筋笼变形，先用钢筋将钢筋笼内部进行十字形加固，在成孔吊至孔中时逐步拆除。起吊钢筋笼前先进行吊点的选择，吊点根据钢筋笼的长度进行确定。任何时段吊钢筋笼时，吊点最少不得少于两个，严禁将钢筋笼一端吊起后进行拖拉。
（2）安装钢筋笼
在安装钢筋笼前必须对孔径、孔深、孔型及沉渣厚度进行检查，确认合格后方可吊放钢筋笼。吊放钢筋笼时，必须有专人指挥。吊装时起吊点要牢固，人不能站在吊车大臂的回转半径及钢筋笼下，以防钢筋笼突然脱落伤人。铁路两边施工时，吊装钢筋笼过程中防止侵入限界。吊装钢筋笼前应对施工环境进行调查，对于高压线等影响的环境下，吊装时须满足安全距离的要求；对于铁路既有线影响的，吊装时必须采取防倾覆及摆动措施，在列车经过时严禁吊装施工。
钢筋笼吊放步骤：
第一步：指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。
第二步：检查各吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
第三步：钢筋笼吊至离地面0.3～0.5米后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥辅勾配合起钩。
第四步：钢筋笼吊起后，主钩吊车匀速起钩，辅钩配合使钢筋笼空中翻转垂直于地面。
第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上辅助钩吊点的卸扣，然后远离起吊作业范围。
第六步：指挥吊机吊笼入孔、定位，钢筋笼上应拉牵引绳。下放时不得强行入孔。
1-主吊点；2-副吊点
水平起吊示意图
垂直起吊示意图
吊放钢筋笼要对准孔位，垂直轻放，慢放入孔，入孔后应徐徐下放不得旋转，若遇阻应停止下放，查明原因进行处理，严禁提高猛落和强制下入。
5. 打捎与下放
（1）打捎
钢筋笼分节下放时，将已放入孔内的钢筋笼固定住，即所谓的打捎，上部钢筋笼利用吊车垂直悬吊，对中后进行连接。
打捎前钢筋笼的内箍圈必须全部点焊，不得遗漏。打捎时的内箍圈应在钢筋笼分段处的1.5米高度范围内，若内箍圈不在此范围内，需另设置架立箍圈，以便钢筋笼竖向连接时方便施工。
本桩基打捎方法采用分配梁打捎法。分配梁打捎法示意图吊车支设在远离既有线侧，车头垂直就有线线路方向。吊车进行安装，接长钢筋笼按规定进行连接。钢筋笼入孔到设计标高后，用定位吊筋穿入工字钢焊接到钢护筒上，保证灌注中钢筋笼不发生掉笼或浮笼。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。
1- 分配梁；2-钢筋笼；3-护筒
分配梁打捎法示意图
（2）竖向连接
分段钢筋笼竖向连接采用机械连接，应由该技术提供单位提交有效的型式检验报告。钢筋连接工程开始前，应对不同钢筋生产厂的进场钢筋进行接头工艺检验；施工过程中，更换钢筋生产厂时，应补允进行工艺检验。机械连接的质量应满足钢筋机械连接技术规程的相关要求。
每根桩的钢筋笼应分节编号，同一截面内接头数量不得超过钢筋总数的50%。
为了施工方便，竖向连接的接头不宜离地面或工作平台过高。在钢筋笼制作下料时应进行计算，竖向接头应在距离地面或操作平台0.5～1.5米范围内。严禁操作人员爬上钢筋笼进行操作。
6.钢筋笼固定
钢筋笼入孔后，在吊筋环内插入工字钢横担固定在护筒顶部。
六、安全环保注意事项
1、现场作业人员必须戴好安全帽。
2、钢护筒制作及沉放时,电、气焊等特种作业人员必须持证上岗；按规定穿戴个人防护用品；并认真执行电、气焊工各自的安全操作规程。当护筒已经埋设完毕而未及时钻进时，护筒顶部须设置盖板，四周设置防护钢管，钢管设置要距离护筒边缘1米以上，其表面刷红白反光油漆，并外裹防护网，防止人员或工具落入孔内；保障施工安全，施工现场用电严格执行《JCT46-88施工现场临时用电安全技术规范》。几台焊机并行作业时，焊机和闸刀要编号；氧气、乙炔的摆放必须大于5米的安全距离
3、钻机安装就位时，钻机各部件应连接牢固，钻机上不得有未固定的工具、铁件等杂物，以防坠落伤人。钻机移位时应将钻架放下，移动到新的位置重新安装。
4、现场泥浆池要做好安全防护，四周设置硬塑网片，防止人员或工具落入孔内。
5、钻机成孔工作前应检查传动装置、制动装置、卷扬机电器设备，钢丝绳及各连接部件，是否都良好可靠，并经常检查螺丝的松动情况。钻机工作时除操作人员外，其它闲杂人员不得进入工作场地。操作人员爬钻架时，应采取防护措施，防止失手坠落。在钻架上工作时应注意不要将卡环和其它连接件脱落，以免伤人。在成孔过程中如遇到故障和事故时，应根据事故的类型采取切实可行的处理办法，并由施工技术负责人进行安全交底，在处理事故过程中严防操作人员落入孔中，夜间施工要有足够的照明。
6、现场泥浆不得任意排放，特别是不得排放进农民地里，毁坏庄稼、污染环境。泥浆池泥浆应及时运走，并弃在指定地点；泥浆池内的泥浆转移或弃运时，应用带有全封闭的翻斗车拖运，以防泥浆散流到道路上污染环境。
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