劳动保障工作总结

发布时间：2026-03-18

2026年劳动保障个人工作总结。

今年干的活儿挺杂，但主要围着设备和一线工人的安全转。跟去年比，最大的变化是开始琢磨提前下手，不等东西坏了再修，也不等工人出了小伤再补漏。往年是被动响应，电话一响就跑现场；今年试着把功夫花在前面，把一些容易出事的点提前掐掉。

先说设备间的事。三月份三号厂房屋顶的送风机组温度失控，报上来时车间已经开始凝露。赶过去一看，控制器参数被人改过，过滤网堵得严严实实，压差爆表。按老办法，清滤网、调参数，半小时能搞定。但这次多了个心眼，调出过去两周的温湿度曲线，发现这台机组每天下午两点到四点都在满负荷边缘跑，不是偶然。后来把自控的PID值重新整定，工艺标准里加了一条：每月第一个周二用微压差计测滤网状态，数据进台账。今年二、三季度这台机组再没闹过脾气。这个事让我觉得，设备跟人一样，得看长期脸色，不能等它发烧了才喂药。

故障处理这块，今年换了种复盘方式。以前出事了写报告，写完归档，下次遇到还得从头查。六月份有台变频器跳闸，大伙儿按老经验先测电机绝缘，折腾两小时没找到毛病，最后发现是柜内散热风扇不转，高温保护了。这事过后，我们在班组学习园的板子上贴了一张简表，只写故障点、误判点、处理时长。现在再处理跳闸，第一反应都是先摸柜门烫不烫，看一眼风扇转不转。平均处理时长从四十分钟压到了二十分钟以内——不是靠啥高深技术，就是少走弯路。

质量验收今年也改了规矩。以前设备维护完，填张表签字就算完。今年把验收点拆细了，比如皮带机换托辊，不光看转不转，还得测同轴度和高度差，超标的当场返工。刚开始有人嫌麻烦，觉得多此一举。八月份到了一批新托辊，按新规范抽检，发现三个批次同轴度不合格，直接退了。要按老办法装上去，用不了俩月轴承就坏，还得返工。验收往前挪一步，后面少折腾十回。

劳动保护这块，今年最头疼的是电焊工位的烟尘。好几个焊工投诉，说吸风口不给力，干完活一鼻子灰。查了一圈，不是风机问题，是吸风口离工位太远，软管接头也老化了。以前报修就是换风机，治标不治本。今年改了方案，把吸风口支架做成可调的，随工位移，同时每季度换一次软管密封圈。改完那天，焊工老张说：“现在不用吸一鼻子灰了，下班口罩都是白的。”这话比啥数据都实在。

备件管理今年试了个笨办法——建寿命台账。以前备件只管进不管出，坏了领新的，不记更换周期。今年开始给电机、轴承、皮带这些关键件建卡，记录安装时间和运行时长。刚开始机修工嫌麻烦，换电机也不登记，我抽查发现三台没录，当场罚了二十。后来规矩了，柜门上贴了二维码，手机一扫就能看上次啥时候换的。十月份清理台账，发现四号库一台电机用了三年多，已经超平均寿命，提前做了更换预案。两周后那台电机果然异响，备件到位，半小时换完，没耽误生产。这种事，省下的都是抢修的时间和风险。

当然也有跟人吵架的时候。今年跟生产部杠过几回。换皮带要停机两小时，他们非要我们一小时干完。我没让步，拿着设备说明书和之前的事故照片去找厂长，说一小时强行干，螺丝拧不紧，三个月后断了更耽误事。最后给了两个半小时。这事让我觉得，设备维护有时得学会较真，该顶回去得顶回去，不然出了事还是咱兜着。

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