工作总结
发布时间：2026-04-272026年组选工作总结。
说实话，干我们这行，最怕年底写总结时凑不出硬东西。今年我负责组选段——就是原料筛选和分组配料那一条龙设备——的日常运维和故障抢修。这一年下来，大的故障处理了十一二起，小的不计其数。挑几件说得出口的，也是自己觉得有点体会的事，捋一捋。
先说最让我睡不着觉的那个故障。三号配料秤的流量反馈，一到下午三点就跳变。第一次跳，操作工以为是来料不均，手动调了阀门；第二次跳，我们换了个新传感器，管了两个班；第三次跳，夜班直接停机，产量损失了快两吨。我接手的时候，已经换了三次传感器、两次变送器，连信号电缆都换了新的，没用。
我没急着再换件。把过去两周的历史趋势调出来，发现跳变的时间并不是随机，而是集中在每天第二次排焦油渣之后的半小时。这就怪了——排焦油渣的管线和那根秤的取压管，在地沟里是挨着走的。我拿热成像扫了一下地沟盖板，排完焦油渣后，地沟温度从38度升到67度，而且取压管有一段没包隔热棉。说白了，温度一高，取压管里的冷凝水汽化，压力脉冲一上来，变送器就懵了。
措施不复杂：把取压管改走另一条桥架，多绕了七米，但是彻底避开了热源。同时把变送器的阻尼时间从0.2秒调到0.8秒，瞬间脉冲滤掉了。改了以后，三个月没再犯。但我吃亏在哪？吃亏在第一次就该去地沟里看。因为怕脏、嫌麻烦，前面折腾了四天，换了一堆件，成本花了快三千，其实根源就是四十块钱的保温棉没包到位。这件事我写在班组会上做了检讨——不是矫情，是真的教训。
再说说跟施工队干的那一架。今年修订《组选段仪表安装内部规范》，有一条是我提的：所有压力测点引压管，必须在工艺管线升温到工作温度后，再紧固一遍接头。原规范只要求冷态紧固到规定扭矩。施工队不干，说“国标都没这条，你加这条纯粹增加工时”。我说“那咱们看看去年冬天的漏油记录”。把台账翻出来——去年因为热态泄漏停了四次机，每次漏的都是高温重油，清理一次至少三个小时，还差点烫伤人。工长看完不吭声了。后来我们商量了个折中：不要求所有接头都热紧，只要求介质温度超过80度的测点，并且由当班巡检员在开车后一小时确认，签字留底。今年夏天高温工况下，这一块的热态泄漏次数为零。这件事让我明白一个道理：规范是死的，人是活的，关键是拿数据说话，同时给别人留个台阶。
今年还有一次让我很没面子的判断。五月份，一台振动筛的轴承温度偏高，我用便携测温枪打了几个点，觉得在合理范围，就签了“正常”。结果三天后轴承烧了，拆下来一看，保持架已经碎了。事后复盘，问题出在测温方式上——我只打了轴承座外壳，没打轴伸端。其实轴伸端温度比外壳高将近二十度，而且我手里的红外枪发射率设置不对，打光滑金属表面读数偏低了十几度。厂里为此专门配了一台接触式温度计，规定以后所有轴承测温必须接触测量，同时每两周用热成像做一次全面扫描。说实话，干了八年还犯这种低级错误，脸上挂不住。但挂不住也得认，技术工作就是这样，走捷径迟早要还。
数据方面，今年组选段的非计划停机共五次，比去年少两次。但其中两次其实可以避免——一次是滤芯堵塞预警我没有及时处理，心想再撑一个班，结果堵死导致系统压力骤降；另一次是PLC的备用电池报警被我们忽视了三个月，直到断电后程序丢失才后悔。这两件事说明，我的预判能力还不够，对“临界状态”的经验积累还差火候。明年打算重点做两件事：一是把所有关键耗材的预警值重新校对，不能再凭感觉；二是给每台设备建一个“病历卡”，把每次故障的原因、处置过程、后续预防措施都写清楚，每个月扫一遍，找共性规律。
哦，还有一件事差点忘了提。八月份因为雷击烧了一块模拟量输入模块，厂家报价八千六，货期两周。后来我在二手商那里找到一块同型号的拆机件，一千二，第二天就送到。但拆机件有个风险——你不知道它什么时候会再坏。我换上后连续跟踪了七十二小时的信号波动，发现有两路信号的零基值比正常高了0.3%。虽然还在允许范围内，但我在维护记录里做了特别标注：“建议三个月后复测，如有漂移则更换。”这块模块到现在还在跑，但每次巡检我都会多看它一眼。同行都懂，有些省钱的办法，是靠多花精力换来的。
年底回头看，这一年的进步和打脸都摆在那。不说漂亮话，明年计划就三条：第一，把剩下的三台老式变频器换成带故障预诊断的型号，已经报了计划；第二，自己报了个在线课程，补一补流体力学的基础，免得再犯温度压力搞混的低级错误；第三，每个月抽半天，轮流带着新来的两个小伙子去地沟、桥架、电缆夹层走一遍——有些坑，光靠讲没用，得让他们亲眼看到、亲手摸到。
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