工作总结
发布时间：2026-04-272026年技术个人工作总结。
去年到现在，一直在车间和现场转。说是技术工作，其实大半时间在跟焊机、数据延误、器件假料较劲。挑三个折腾最久的案例说说，有弄成的，也有还悬着的。
第一个事：焊机电流不准，坑了我们三个月
去年二季度，某结构件焊缝熔深合格率突然从98.5%掉到89%。操作工报修说“飞溅大，但电流显示正常”。我第一反应是不信显示值——干这行十年，被面板骗过太多次了。拿钳形表挨个测现场六台焊机，发现两台实际输出比设定值低了将近30A。但问题没完：更换了控制板后，没撑过两周又飘了。这才开始认真排查散热条件和接地回路。后来查出是这批设备用了非原厂的IGBT模组，供应商偷偷换了封装，散热硅脂涂得跟腻子似的，厚度不均导致热积累。这个排查过程走了整整两周弯路——我先换了三套送丝机构，又怀疑焊枪导电嘴，还把工艺参数调了又调。车间主任差点跟我拍桌子：“你别拿我生产线当实验室！”现在回想，真该一开始就怀疑那道去年才引入的国产化替代。
整改动作分两块。第一，建立“关键工艺设备动态校准”机制，每500小时必须用外接仪表实测电流，超期未校准的焊机在MES里直接锁机，谁都没法绕过去。第二，把所有二供功率模块纳入极限测试清单，要跑满200小时热循环才算通过。合格率拉回到98.2%，但真正让我后怕的是：要不是那天我自己拎着钳形表去实测，这问题可能还在“怀疑焊工手法”的循环里打转。
第二个事：纸质流转卡，害得客户骂娘
那是一个周五下午，计划员冲进办公室喊：“A项目第二批产品卡在质检，客户车在厂门口等了四小时！”查下来——检验员早就测完了，手写报告放在桌上，负责录入的小姑娘下午请假了，没人录入ERP。这简直让人上火，但更憋屈的是类似事情已经发生五次了。
我提出上移动端扫码录入。不要新系统，就用企业微信自带表单，检验员做完拉伸试验直接拍照上传曲线，下拉选“合格/不合格”，后台自动推送消息。阻力大得超乎想象。质检班长老李当场把测试用的手机往桌上一摔：“老子二十年没碰过这破玩意儿，你让我一边做试验一边玩手机？”后来我换了个路子——不培训他，培训他带的那个年轻徒弟。第三天，徒弟教老李的时候，老李偷偷问我：“能不能加个批量导入？我这一个一个拍太慢了。”第二天我就把批量拍照、自动识别的功能补上了。
上线头一周，移动端录入了247份报告，平均耗时从原来手工流转的247分钟（对，我有精确记录）压缩到18分钟。但有一段插曲不能不说：第二周服务器崩了一次，所有数据丢失，老李他们又搬出纸质单，那天发货延误了两小时。我连夜找IT恢复了备份，后来加了本地缓存机制，没网也能录，联网后自动同步。这个教训让我明白了：再好的流程，只要一次不可靠，别人就不信你。
第三个事：电容假料，差点让整个批次报废
去年冬天，北方项目反馈设备在零下15℃频繁启动失败。售后换过继电器、刷过程序，都没用。我看现场发来的温度曲线，发现全在凌晨5-7点出问题——最冷的时候。拆下控制板上的电容，送第三方测低温特性，结果出来我汗毛都竖起来了：-20℃时ESR飙升到常温的6倍。供应商承认换了国产电解液，但规格书还贴着-40℃。
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我当时第一反应是骂采购，但冷静下来知道骂没用。做了三件事：第一，冻结该批次在制品和已发出的成品，连夜制定更换方案，每块板子手工换电容，那周我们技术组三个人焊了800多块板子，手都快废了。第二，建立关键元器件二供“白名单+极限实测”制度，新供应商的样品先丢进-40℃试验箱跑72小时，跑过了才能进目录。第三，在来料检验里增加“低温特性抽测”，每批次抽5颗，测不过整批退货。
这件事还没完全收尾——因为有些老批次的产品还在客户现场跑着，我们正在逐个排查。排查进度才到60%，预计还要两个月。这是我今年最没底的一件事。说到底，是我之前太信规格书和供应商的检测报告了，没在体系上卡死这道关。
这三个案例串起来看，我今年的核心体会有两点：一是技术管理不能靠“信任”，要靠“验证”——焊机不能信面板，物料不能信报告，流程不能信自觉。二是产品经理思维在一线最大的用处，不是画原型图，而是蹲在试验室看那个老员工摔手机的动作，然后想办法让他徒弟教他。 （OK语录网 968OK.Com）
哦对，还有一个彻底失败的振动筛轴承过热问题，换了润滑脂、改了冷却风道、调了筛网张紧度，连轴承品牌都换了三种，温度还是超限。到现在只是把预警值从75℃调到82℃，每班强制人工测温记录。这问题我还没吃透，准备明年一季度拉上设备厂家的老工程师一起拆机分析。如果哪位同行遇到过类似情况，欢迎指教。
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